Hansheng Automation, ein aufstrebender Stern in der Präzisionsfertigung, hat seine Nockenindexierungssysteme mit einer Wiederholgenauigkeit von ±15 Bogensekunden als Branchenmaßstab etabliert. Sein hohles Abtriebswellengetriebe mit einer Genauigkeit von ±20 Bogensekunden hat einen neuen Standard für die Drehpositionierung gesetzt. Seine Planetengetriebe und harmonischen Untersetzungsgetriebe verfügen über ein Spiel von 1 Bogenminute und sprengen damit die Grenzen der Übertragungsgenauigkeit. Von Gussteilen mit Toleranzen von ±0,05 mm bis hin zu DIN-5-Präzisionszahnrädern und von der CNC-Bearbeitung mit einer Genauigkeit von ±0,02 mm bis hin zu schnell-liefernden Werksmontageteilen wird dieser Präzisionsfertigungsstandard von führenden Unternehmen in Branchen wie Tabak, Pharma, Robotik, Papierherstellung und Getränke übernommen.
Was ist ein Indexierungssystem?
Nockenindexierungssysteme sind integrierte Getriebelösungen, die einen Nockenindexer, einen Antriebsmotor, ein Steuerungssystem und andere Teile umfassen. Ihre Hauptaufgabe besteht darin, vor-vorprogrammierte Funktionen zu verwenden, um Werkstücke in präzisen, intermittierenden, kontinuierlichen oder hin{2}}und{3}Vorwärtsbewegungen zu veranlassen. Dieses System durchläuft eine Vorab-Werksinbetriebnahme (Anpassung mechanischer Parameter und Kalibrierung elektrischer Signale), bevor es der Produktionslinie hinzugefügt werden kann. Dies verkürzt die Zeit für die Inbetriebnahme vor Ort um 80 % im Vergleich zur Selbstmontage aus Zukaufteilen. Die Genauigkeit der Interoperabilität für jedes Teil beträgt ±30 Bogensekunden (ca. ±0,0083 Grad), wodurch Probleme wie Vibrationen und Genauigkeitsverluste behoben werden, die auftreten, wenn Teile nicht zusammenarbeiten.
Diese Technologie koordiniert Servomotoren und Kurvenscheiben in Produktionslinien für pharmazeutische Verpackungen perfekt, sodass keine Lücke zwischen den Abfüll-, Verschließ- und Etikettierstationen für verschreibungspflichtige Flaschen entsteht.
Kernvorteile des Produkts
Hohe Präzision
Das Standardmodell hat eine Positionierungsgenauigkeit von ± 30 Bogensekunden, das kundenspezifische Modell hat eine Positionierungsgenauigkeit von ± 15 Bogensekunden und die internen Strukturkomponenten haben eine CNC-Bearbeitungsgenauigkeit von ± 0,02 mm. Von den Kernkomponenten bis zur Gesamtbaugruppe wird der Genauigkeitsfehler während des gesamten Prozesses streng kontrolliert, um Vibrationen und Positionierungsabweichungen zu vermeiden.
Plug-and-Play, Bereitstellungseffizienz um 80 % erhöht
Vollständige Anpassung der mechanischen Parameter (Anpassung der Motorgeschwindigkeit und der Teilungsfrequenz) und Kalibrierung des elektrischen Signals (Reduzierung der Signalverzögerung) vor Verlassen des Werks, wodurch die Ausfallzeit der Produktionslinie im Vergleich zum separaten Kauf von Komponenten für die Montage (erfordert 3–5 Tage professionelles Debuggen) erheblich reduziert wird.
Anpassung an mehrere-Szenarien
Cam Indexing Systems unterstützt kundenspezifische Anforderungen wie hohe Temperaturbeständigkeit, Staubschutz und Wasserdichtigkeit und kann spezielle Szenarien wie saubere Umgebungen der Klasse 10000 für medizinische Geräte und Hochgeschwindigkeitsvibrationsbeständigkeit für Lebensmittelverpackungen erfüllen.
Und die Nocke und der Stößel bestehen aus hochverschleißfesten Materialien und sind mit qualitativ hochwertigen Lagern und Dichtungsdesigns kombiniert. Dadurch werden Reibungsverluste reduziert, die Lebensdauer der Geräte verlängert und sie sind für eine kontinuierliche 24-Stunden-Produktion geeignet.
Welche externen Anschlussmöglichkeiten gibt es für dieses Produkt?
Motoren, Getriebe, Kupplungen, Bremsen, Verbindungsplatten, Sensorschalter, Sensornocken, Sensorhalterungen, Zahnriemenscheiben, Zahnriemenscheiben, Drehmomentbegrenzer, VFDs und mehr.
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Direkte Verbindung von Nockenindex und Getriebemotor Horizontaler Typ |
Riemenübertragungsnockenindexer und Getriebemotor (indirekte Verbindung) Vertikaler Typ |
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Riemenübertragungsnockenindexer und Getriebemotor (indirekte Verbindung) Rechtwinkliger Typ |
Indirekte Verbindung von Nockenindexer und Getriebemotor (Riemenscheibengetriebe) Rechtwinkliger Typ |
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DT-Rundschalttisch mit direkter Verbindung mit Getriebe und Motor Rechtwinkliger Typ |
DF-Indexierantrieb mit direkter Verbindung mit Getriebe und Motor Vertikaler Motortyp |
Wie Nockenindexierungssysteme funktionieren
Das Nockenindexierungssystem arbeitet mit einem speziell erstellten Nockenprofil, das mit einem Mitnehmer interagiert. Durch die Regulierung der Rotations- oder Indexierungsaktion erzeugt dieses Nockenprofil eine Start-- und Stoppbewegung. Die grundlegenden Komponenten und Verfahren sind unten aufgeführt.
Profilkamera
Das Nockenprofil ist in der Regel tonnenförmig oder kugelförmig und genau auf die jeweilige Bewegung und Verweildauer ausgelegt. Die Form der Nocke bestimmt den Winkel und den Zeitpunkt jeder Drehung jedes Indexes.
Mechanismus zur Befolgung von Führungskräften
Der Mitnehmer kommt mit der Oberfläche der Nocke in Kontakt. Der Stößel wird durch die Nockendrehungen angetrieben, die auch eine kontrollierte Bewegung ermöglichen. Diese Bewegung wird auf die Abtriebswelle übertragen und erzeugt entweder eine lineare oder intermittierende Rotation.
Abtriebs- und Antriebswelle
Durch die Gestaltung des Nockenprofils dreht sich die Abtriebswelle exakt in eine bestimmte Position und hält (verweilt), bevor sie zur nächsten Position vorrückt. Aufgaben wie das Anhalten, Verarbeiten und Indizieren von Komponenten an bestimmten Stellen werden durch diese intermittierende Bewegung ermöglicht.
Gehäuse und Lager
In einem Gehäuse mit Premium-Lagern sind Nocke und Stößel umschlossen, um die Reibung zu verringern, einen reibungslosen Betrieb zu ermöglichen und die Lebensdauer des Systems zu verlängern.
So wählen Sie das Modell des Nockenindexierers aus
Bewerbungsvoraussetzungen klären
Indexierungsposition: Bestimmen Sie die erforderliche Anzahl von Arbeitsstationen, d. h. die Anzahl der Indexierungspositionen des Nockenindexers in jeder Bewegung.
Indexierungswinkel: Bestimmen Sie den Winkel jeder Drehung basierend auf der Anzahl der Arbeitspositionen und den Anwendungsanforderungen.
Drehzahl der Eingangswelle: Das Verständnis der Drehzahl der Eingangswelle ist ein wichtiger Parameter für die Berechnung des Übersetzungsverhältnisses und der Lebensdauer des Indexers.
Lastbedingungen: Bestimmen Sie die Last, die getragen werden muss, einschließlich Faktoren wie Tragfähigkeit, Trägheit und Reibung.
Anwendungsszenario: Überlegen Sie, ob besondere Anforderungen wie hohe Temperaturbeständigkeit, Staubschutz und Wasserdichtigkeit erforderlich sind.
Berechnen Sie die Rotationszeit und Verweilzeit
Schaltzeit: Bestimmen Sie die Zeit, die die Nocke benötigt, um von einer Position zur nächsten zu gelangen.
Verweilzeit: Bestimmen Sie die Zeit, in der der Indexer stoppt, also die Zeit, die das Produkt benötigt, um in einer Position zu bleiben.
Diese Zeiten hängen eng mit dem Arbeitsrhythmus der Gesamtanlage zusammen und sollten auf die Prozessanforderungen abgestimmt sein.
Nockenkurve auswählen
Wählen Sie entsprechend den Anwendungsanforderungen geeignete Kurven aus, z. B. eine Bewegungskurve mit konstanter Geschwindigkeit, eine Beschleunigungs-/Verzögerungskurve usw., um eine reibungslose Indexierung zu gewährleisten, Stöße zu reduzieren und die Lebensdauer der Ausrüstung zu verlängern.
Bestimmen Sie das Ausgangsdrehmoment und die Trägheit
Berechnen Sie das Drehmoment und die Lastträgheit an der Abtriebswelle und wählen Sie das Drehmomentniveau des Indexers entsprechend den Lastanforderungen aus.
Stellen Sie sicher, dass der Indexer dem Trägheitsmoment der Last standhält, um Vibrationen oder Abweichungen während des Gerätebetriebs zu vermeiden.
Wählen Sie das passende Modell und Modell
Suchen Sie anhand der zuvor ermittelten Parameter im Produktkatalog des Herstellers nach Modellen, die den Anforderungen entsprechen.
Wählen Sie das geeignete Modell und die entsprechenden Spezifikationen basierend auf der Größe, der Installationsmethode und den Anforderungen an die Abtriebswelle des Indexers aus.
Berücksichtigen Sie besondere Bedürfnisse
Wenn besondere Anforderungen bestehen, wie z. B. hohe Temperaturbeständigkeit, Staubschutz, Wasserdichtigkeit usw., sollten diese ebenfalls bei der Auswahl berücksichtigt werden.
Anpassungsanforderungen müssen mit dem Hersteller kommuniziert werden, um festzustellen, ob sie spezielle Designanforderungen erfüllen können.
Bestätigen Sie die Auswahl mit dem Hersteller
Teilen Sie dem Hersteller den vorläufigen Auswahlplan mit, um zu bestätigen, ob er die Anforderungen erfüllt, und um technische Unterstützung zu erhalten.
Passen Sie die Parameter entsprechend der tatsächlichen Situation an, um sicherzustellen, dass die endgültige Auswahl den Gesamtanforderungen der Ausrüstung entspricht.
Anwendungsszenarien
| Industriesektor | Produktionslinientyp | Schlüsselprobleme gelöst |
|---|---|---|
| Elektronikfertigung | Montagelinie für Mobiltelefon-Motherboards | Schnelles Umschalten zwischen mehreren Stationen (12 Stationen) mit einer Genauigkeit von ±0,01 mm |
| Lebensmittelverpackung | Automatische Instant-Nudel-Boxlinie | Hochgeschwindigkeitsindizierung (200 U/min) + Anti-{3}Vibrationsanforderungen |
| Automobilkomponenten | Montage- und Inspektionslinie für Bremsbeläge | Schwere Last (500 kg) + Signalverknüpfung mit Prüfgeräten |
| Medizinische Geräte | Produktionslinie für die Spritzenmontage | Saubere Umgebung (Klasse 10000) + geringer Geräuschpegel (weniger als oder gleich 65 dB) |
FAQ
F: Welche Vorteile bietet ein Nockenindexierungssystem gegenüber dem separaten Kauf von Motor und Indexer?
A: Die Hauptvorteile sind „synergistische Genauigkeit“ und „Bereitstellungseffizienz“.
In Bezug auf die Genauigkeit führen die werkseitig angepasste mechanische Parameteranpassung (z. B. Anpassung der Motorgeschwindigkeit an die Indexierungsfrequenz) und die elektrische Signalkalibrierung (die die Signallatenz verringert) zu einer koordinierten Genauigkeit von ±30 Bogensekunden. Durch die Akkumulation von Komponententoleranzen kann die Genauigkeit leicht auf weniger als ±0,02 Grad sinken, wenn Teile separat zusammengesetzt werden.
Was die Effizienz betrifft, ist das System Plug-{0}}and-und kann in weniger als zwei Stunden vor Ort eingerichtet werden. Der Zusammenbau der einzelnen Teile (einschließlich der Abstimmung der Parameter und der Signalfixierung) dauert 3 bis 5 Tage professioneller Inbetriebnahme.
Nach der Wartung ist es auch einfacher.
F: Benötigen Sie Fachleute für die Installation des Systems? Was sind die Standortanforderungen?
A: Für die grundlegende Installation sind keine speziellen Personen erforderlich (es gibt ein vollständiges Installationshandbuch und eine Videoanleitung), aber Sie müssen Folgendes erfüllen:
Um zu verhindern, dass das System beim Kippen vibriert, muss die Montagefläche eine Ebenheit von 0,1 mm/m aufweisen (Kontrolle mit einer Wasserwaage).
Lassen Sie mindestens 300 mm Platz, damit die Wärme entweichen kann (Motor und Steuerung benötigen Luft, um zu funktionieren).
Stabilität der Stromversorgung: Spannungsänderungen von weniger als oder gleich 5 % (ein Spannungsstabilisator wird empfohlen, da sonst die Genauigkeit der Steuerung beeinträchtigt werden könnte).
F: Wie lange dauert es, ein System für ein bestimmtes Szenario anzupassen?
A: Das Verfahren und der Zyklus für die Anpassung sind normalerweise wie folgt:
Anforderungen bestätigen (1–3 Tage): Geben Sie Zeichnungen der Produktionslinie an (oder führen Sie eine Standortstudie durch), um Dinge wie Last, Geschwindigkeit, Installationsraum und Kommunikationsprotokoll klarer zu machen. Erstellen Sie dann einen schematischen Aufbau.
Produktion und Inbetriebnahme (15–20 Tage): Fertigen Sie die Teile gemäß den Plänen und schließen Sie die Vorinbetriebnahme ab, die 72 Stunden Dauerbetriebstests umfasst.
Lieferung: Dies hängt von den Logistikbedingungen ab.
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