Präzisionsguss

Hansheng Automation ist in der Lage, ein breites Spektrum an Metallgussdienstleistungen anzubieten und den Gussbearbeitungsprozess an Ihre spezifischen Projektanforderungen anzupassen und sicherzustellen, dass Ihre Teile für ihre Betriebsumgebung geeignet sind. Unsere kundenspezifischen Gusskapazitäten erfüllen die Anforderungen von Herstellern, die nach einzigartigen und funktionalen Designs suchen. Darüber hinaus bietet unsere Getriebefabrik als professioneller Lieferant von Teilen für Tabakverpackungsgeräte Standard- und kundenspezifische Produktion (Modul 0,1–5,0) und unser CNC-Bearbeitungszentrum bietet auch kundenspezifische Teilebearbeitungsdienste (Superspiegel ± 0,002 mm).

Gussteile sind Metallprodukte, die durch Einspritzen geschmolzener Metalle (wie Eisen, Aluminium, Kupfer, Edelstahl usw.) in vorgefertigte Formen während des Gießprozesses, Abkühlens und Erstarrens entstehen. Der Hauptvorteil des Prozesses besteht darin, dass komplexe geometrische Strukturen auf einmal gebildet werden können, was in der Maschinenherstellung, bei Autoteilen, Tabakmaschinenteilen, Drehmaschinenteilen, der Luft- und Raumfahrt und anderen Bereichen weit verbreitet ist.

1. Materialvielfalt

Es gibt viele Arten von Materialoptionen für Gussteile, die häufigsten sind Eisenguss, Aluminiumguss, Kupferguss, Stahlguss usw. Bei verschiedenen Gussmaterialien sind auch die Eigenschaften und Anwendungsszenarien sehr unterschiedlich. Wie was:

2. Designflexibilität

Der Gussservice kann komplexe Strukturen mit inneren Hohlräumen, speziell-geformten Oberflächen und anderen komplexen Strukturen (wie den inneren Strömungskanal von Hydraulikventilblöcken) herstellen und eine Vielzahl von Prozessen wie Sandguss und Feinguss unterstützen. Es gibt auch Unterschiede in der Genauigkeit und den Eigenschaften verschiedener Prozesse, die ich anhand der folgenden Tabelle klar analysieren werde.

Der Gießservice erfordert einen komplexen Prozessschritt. Vom Entwurf der Zeichnungen vor dem Guss bis zur Qualitätsprüfung des fertigen Gussstücks erfordert das herkömmliche Verfahren 16 Schritte: Computer-Aided Design (CAD)-Modellierung, Form-/Mastermodellherstellung, Wachsinjektion, Wachsmustermontage/Clustermontage, Schalenaufbau, Schalenvibration/Ausbettung, Entparaffinierung, Schalenbrennen/Kalzinierung, Gießen/Gießen von geschmolzenem Metall, spektrochemische Analyse, Schalenentfernung & Gussteiltrennung, Angusssystemschleifen/hängendes Trommeln/Fassfinish, Präzisions-CNC-Bearbeitung, Schweißen und Unterbaugruppenintegration sowie Qualitätskontrollprotokoll. Doch abhängig von der Materialauswahl und der Wahl zwischen verschiedenen Gussverfahren wird es bei diesen Schritten feine Unterschiede geben. Ich werde Sie durch diese Schritte führen, um Ihnen zu helfen, den Prozess des Casting-Services zu verstehen.

1. Computer-Aided Design (CAD)-Modellierung

In diesem Schritt wird Software zur 3D-Modellierung verwendet, die den Metallfluss, die Erstarrungsschrumpfung usw. während des Gießprozesses simuliert, um das Strukturdesign zu optimieren und Fehler zu reduzieren.

2. Herstellung der Form/des Urmodells

Nachdem Sie die Zeichnungen erhalten haben, können Sie die entsprechenden Formen gemäß den Zeichnungen herstellen und je nach Auftragsgröße des Kunden verschiedene Materialien für die Herstellung der Formen auswählen. Wählen Sie Holzformen oder Schaumstoffformen für die Kleinserienproduktion, Metallformen für die Massenproduktion und 3D-Druck-Sandformen für die schnelle Prototypenerstellung.

3. Wachsinjektion

Die beim Wachsinjektionsprozess üblicherweise verwendeten Materialien sind Niedertemperaturwachs oder Harz, die durch eine Hochdruck-Wachsinjektionsmaschine in die Form eingespritzt werden, um ein Wachsmodell zu bilden, das mit dem Guss übereinstimmt.

4. Wachsmustermontage/Clustermontage

Der Zweck dieses Schritts besteht darin, mehrere Wachsmodelle an das Wachsangusssystem (Anschnitte, Steigrohre) zu schweißen und die Effizienz des Seriengusses zu verbessern.

5. Rohbau

Mit Kieselsol oder Wasserglasbindemittel werden feuerfeste Materialien (z. B. Zirkonsand, Korundsand) abwechselnd in mehreren Schichten beschichtet, um eine hochtemperaturbeständige Keramikhülle zu bilden.

6. Vibration/Ausbettung der Schale

Die nicht gebundene lose Sandschicht wird durch Rüttelgeräte entfernt, um die Endbearbeitung der Innenwand des Gehäuses sicherzustellen.

7. Entparaffinierung

Die Wachsform wird mit Hochtemperaturdampf oder heißem Wasser aufgelöst, um einen Hohlraum zu bilden, und das restliche Wachsmaterial muss vollständig entfernt werden.

8. Brennen/Kalzinieren der Granate

Das Sintern bei hohen Temperaturen von 900–1100 Grad erhöht die Festigkeit der Schale und entfernt Restfeuchtigkeit und Wachs.

9. Gießen/Gießen von geschmolzenem Metall

Das Metall wird in einem Elektro-/Mittelfrequenzofen durch Vakuumguss (Hochpräzisionsgussteile) oder Schwerkraftguss (konventionelle Teile) geschmolzen.

10. Spektrochemische Analyse

Durch die schnelle Bestimmung der Zusammensetzung des geschmolzenen Metalls (z. B. C, Si, Mn) mithilfe eines Direktemissionsspektrometers wird sichergestellt, dass das Material der Norm entspricht.

11. Schalenentfernung und Gusstrennung

Mit einem Schleifscheibenschneider oder Laserschneiden wird das Gussstück vom Angusssystem getrennt.

12. Anschnittsystem Schleifen/Hängendes Trommeln/Fass-Endbearbeitung

Dieser Schritt besteht darin, die Oberflächenbehandlung des Halbzeugs durchzuführen, Grate und Grate zu entfernen und die Oberflächenrauheit zu verbessern (Ra kleiner oder gleich 3,2 μm).

13. Ultraschallreinigung

Hochfrequente Ultraschallschwingungen werden verwendet, um Sand- und Oxidrückstände im Gussstück zu entfernen.

14. CNC-Präzisionsbearbeitung

Um die Genauigkeit von Gussprodukten zu verbessern, ist es notwendig, CNC-Werkzeugmaschinen zu verwenden, um die Bearbeitung wichtiger Teile wie Dichtungsflächen und Gewindelöcher im Mikrometerbereich durchzuführen.

15. Integration von Schweiß- und Unterbaugruppen

Bei Gussteilen mit Sonderform-werden diese im WIG/MIG-Verfahren geschweißt und verbunden oder mit anderen Komponenten zusammengebaut.

16. Qualitätskontrollprotokoll

Überprüfen Sie die Oberflächenfehler von Gussteilen (Porosität, Schrumpfung). Und verwenden Sie die 3-Koordinatenmessung zur Messung von Maßtoleranzen, zur Röntgenfehlererkennung für innere Risse und zur Druckprüfung der Dichtheit.

Anschließend wird anhand einer Tabelle detailliert analysiert, welche Unterschiede und Eigenschaften verschiedene Gussmaterialien für Gussdienstleistungen aufweisen.

Hansheng Automation ist seit vielen Jahren intensiv in der Gießereibranche tätig und verfügt über umfangreiche Erfahrung im kundenspezifischen Guss. Das Unternehmen verfügt über mehr als 10 professionelle und technische Mitarbeiter und mehr als 50 Sätze fortschrittlicher Ausrüstung (z. B. hochpräzise drei Koordinaten, Höhenmesser, fünf -Achsen-CNC-Werkzeugmaschinen, dreidimensionale Messgeräte, Spektrometer, Oberflächenmessgeräte, Härteprüfgeräte usw.) und kann mit der Unterstützung fortschrittlicher Formenbautechnologie eine Gusstoleranz erreichen Genauigkeit von ±0,02 mm. Durch das dreifache Qualitätskontrollsystem (Spektralanalyse, Röntgenfehlererkennung, Drei-{10}}Koordinatenprüfung) stellen wir sicher, dass die Produkte internationalen Standards entsprechen, um Kunden in mehr als 60 Ländern auf der ganzen Welt vom Entwurf bis zur Lieferung fehlerfreie Dienstleistungen zu bieten.

Mit dem Grundsatz „Der Kunde zuerst“ bieten wir eine schnelle Prototypenentwicklung, kundenspezifische Bearbeitung (CNC-Genauigkeit ± 0,02 μm) und dringende Bestellkanäle, um Kunden dabei zu helfen, den F&E-Zyklus zu verkürzen und die Produktionskosten zu senken. Ob es sich um Präzisionsgetriebeteile für die Luft- und Raumfahrt oder um Strukturteile für schwere Maschinen oder Werkzeugmaschinen handelt, Hansheng Automation ist in der Lage, alle Aspekte der Bedürfnisse unserer Kunden zu erfüllen.

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