Eine Welle ist ein gemeinsames Teil, also ein rotierender Körper, dessen Länge im Allgemeinen größer als sein Durchmesser ist. Es wird häufig in verschiedenen mechanischen Geräten verwendet, um Getriebeteile zu stützen, Drehmomente zu übertragen und Lasten zu tragen. Beim Umgang mit Wellenteilen sind bestimmte Regeln zu beachten.
Der grundlegende Bearbeitungsweg der Welle, die Hauptbearbeitungsfläche der Wellenteile ist die Außenfläche und die gewöhnliche Sonderfläche, daher sollte für verschiedene Genauigkeitsstufen und Anforderungen an die Oberflächenrauheit die am besten geeignete Bearbeitungsmethode ausgewählt werden. Die grundlegenden Verarbeitungswege lassen sich in vier Typen zusammenfassen.
1. Vom Grobdrehen über das Halbfertigdrehen bis hin zur Endbearbeitungsroute ist dies auch die wichtigste Prozessroute für die Bearbeitung des Außenrings der Nadel allgemeiner Außenmaterialwellenteile.
2. Von der groben CNC-Bearbeitung bis zur HalbfeinbearbeitungCNC-Bearbeitung, dann zum Grobschleifen und schließlich zur Feinschleifbearbeitungsroute. Für Eisenmetallmaterialien und Präzisionsanforderungen sind die Anforderungen an die Oberflächenrauheit gering und es sind gehärtete Teile erforderlich. Diese Bearbeitungsroute ist die beste Wahl, da Schleifen die idealste Folge ist -Up-Prozess.
3. Vom Rohling über das Halbzeug bis hin zum Fertigwagen und Diamantwagen wird dieser Bearbeitungsweg speziell für die Bearbeitung von Nichteisenmetallwerkstoffen genutzt, da die Härte von Nichteisenmetallen gering ist Der Spalt zwischen den Sandpartikeln kann leicht blockiert werden, und beim Schleifen ist es normalerweise nicht einfach, die erforderliche Oberflächenrauheit zu erreichen. Daher muss der Endbearbeitungs- und Diamantdrehprozess übernommen werden. Der endgültige Bearbeitungsweg reicht vom Schruppen über das Halbschlichten bis hin zum Grobschleifen und Schlichtschleifen.
4. Endbearbeitung: Bei dieser Route handelt es sich um eine Verarbeitungsroute, die üblicherweise zum Härten von Eisenmetallmaterialien verwendet wird und eine hohe Präzision und geringe Oberflächenrauheit erfordert.
Nachbearbeitung von Wellen
Vor dem Drehen der Außenseite des Schafts erfolgt ein kleiner Vorbereitungsprozess. Dabei handelt es sich um die Vorbearbeitung des Wellenabschnitts. Der wichtigste Vorbereitungsprozess ist das Richten. Dies liegt daran, dass Werkstückrohlinge bei der Verformung während der Herstellung, beim Transport und bei der Lagerung häufig verbogen werden. Um eine sichere Spannung und eine gleichmäßige Verteilung der Bearbeitungszugaben zu gewährleisten, erfolgt das Richten durch verschiedene Pressen oder Richtmaschinen im kalten Zustand.
Positionierungsstandards für die Wellenbearbeitung
1. Nehmen Sie das Mittelloch des Werkstücks als Referenz für die Bearbeitungspositionierung. Bei der Bearbeitung von Wellenteilen sind die Koaxialität jeder Außenfläche, jedes Kegellochs und jeder Gewindefläche sowie die Rechtwinkligkeit zwischen der Endfläche und der rotierenden Welle wichtige Ausdrucksformen der Positionsgenauigkeit. Diese Flächen sind im Allgemeinen so konzipiert, dass sie auf der Mittellinie der Welle basieren und mit dem Mittelloch positioniert sind, um dem Prinzip der Bezugsübereinstimmung zu entsprechen.
2. Das Mittelloch ist nicht nur der Positionierungsmaßstab für die CNC-Bearbeitung, sondern auch der Positionierungsmaßstab und Prüfstandard für andere Drehbearbeitungen. Der Verarbeitungsprozess ES folgt dem Grundsatz einheitlicher Standards. Bei Positionierung mit zwei Mittellöchern können mehrere Außenkreise und Stirnflächen in einer einzigen Aufspannung bearbeitet werden.
3. Der äußere Kreis und das mittlere Loch werden als Positionierungsreferenz für die Bearbeitung verwendet. Dieses Verfahren überwindet effektiv die Nachteile der schlechten Steifigkeit der Positionierung des Mittellochs, insbesondere bei der Bearbeitung schwererer Werkstücke, da die Positionierung des Mittellochs zu einer Instabilität der Spannung führen kann und der Schnittaufwand nicht zu groß sein darf.
4. Verwenden Sie den äußeren Kreis und das mittlere Loch als Positionierungsreferenz, damit Sie sich über dieses Problem keine Sorgen machen müssen. Beim Schruppen kann die Methode, bei der die Außenfläche der Welle und das Mittelloch als Positionierungsreferenz verwendet werden, einem großen Schnittdrehmoment im Bearbeitungsprozess standhalten und ist die am häufigsten verwendete Positionierungsmethode für Wellenteile.
Zwei Außenflächen werden als Referenzen für die Bearbeitungspositionierung verwendet. Bei der Bearbeitung des Innenlochs der Hohlwelle kann das Mittelloch nicht als Positionierungsreferenz verwendet werden und die beiden Außenflächen der Welle sollten als Positionierungsreferenz verwendet werden. Bei der Bearbeitung der Spindel der Werkzeugmaschine werden häufig zwei Stützzapfen als Positionierungsbezugspunkte verwendet, die die Konzentrizität des Kegellochs relativ zum Stützzapfen effektiv sicherstellen und den durch die Fehlausrichtung des Bezugspunkts verursachten Fehler beseitigen können.
Als Referenz für die Bearbeitungspositionierung dient ein Kegelstopfen mit Mittelloch. Dieses Verfahren wird am häufigsten zur Bearbeitung der Außenfläche von Hohlwellen eingesetzt.
Klemmung der Welle
Die Bearbeitung von Kegelstopfen und Kegeldornschäften muss eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit aufweisen. Das Mittelloch ist nicht nur eine Positionierungsreferenz für die Eigenfertigung, sondern auch ein Maßstab für die Außenbearbeitung von Hohlwellen. Die Konizität am Konus bzw. der Konushülse muss gewährleistet sein. Es weist einen hohen Grad an Konzentrizität zum Mittelloch auf. Daher sollte bei der Auswahl der Klemmmethode darauf geachtet werden, die Anzahl der Installationsvorgänge des Kegelstopfens zu minimieren, um wiederholte Installationsfehler der Teile zu reduzieren. In der tatsächlichen Produktion wird der Konusstopfen nach der Installation im Allgemeinen nicht mitten im Prozess vor der Verarbeitung zerlegt oder ausgetauscht.