Warum sollten Sie sich für den Hohlflansch-Nockenteiler 80DFH entscheiden?
Als „Nervenzentrum“ von Automatisierungsgeräten ist der 80DFH-Hohlflansch-Nockenindexierer mit seiner hochpräzisen intermittierenden Indexierung und dem innovativen Hohldesign zu einer Schlüsselkomponente in der Lithiumbatterieproduktion, der Präzisionsmontage, der intelligenten Verpackung und anderen Szenarien geworden. Sein Kernwert liegt darin, die Geräteverkabelung durch eine integrierte Hohlstruktur zu vereinfachen und gleichzeitig die drei Hauptprobleme „ungenaue Positionierung, beengter Platz und schwierige Integration“ in der automatisierten Produktionslinie mit einer Indexierungsgenauigkeit von ±30 Sekunden und einer extremen Tragfähigkeit zu lösen, was dazu beiträgt, die Effizienz der Produktionslinie um mehr als 30 % zu verbessern.
Produktmerkmale
1.Hohles Design
Einfaches Innengewindeschneiden: Der Flansch und die Abtriebswelle verfügen über eine durchgehende Hohlstruktur, die das einfache Einführen von Kabeln, Luftrohren, Hydraulikrohren und anderen Gegenständen ermöglicht und ein Verwickeln der externen Rohrleitungen verhindert. Es eignet sich besonders für Geräte, die eine dichte Verkabelung erfordern, wie z. B. Roboterarme und Drehwerkbänke.
2. Hochpräzise Indexierung
Indexierungsgenauigkeit von ±30 Sekunden: entspricht einem Positionierungsfehler pro Umdrehung<0.01°. In scenarios such as lithium battery pole piece stacking and electronic component welding, it ensures that the workpiece docking deviation is ≤0.1mm, directly reducing the product defect rate.
3. Hohe Tragfähigkeit
Abtriebswelle: radial 330 kgf + axial 420 kgf: kann Werkstücke unter 50 kg für eine kontinuierliche Rotation stabil transportieren (z. B. Lithium-Batteriemodul-Drehtisch), geeignet für kleine und mittelgroße automatisierte Arbeitsplätze.
Eingangswelle: radial 350 kgf + Biegekraft 260 kgf: hält der kombinierten Belastung des Motors und des Getriebemechanismus stand, keine Vibrationen bei hoher Geschwindigkeit (weniger als oder gleich 300 U/min) und verlängert die Gesamtlebensdauer der Ausrüstung.
Technische Zeichnungen und Tabellenparameter
Schlüsselparameter
| Artikel | Wert | Bedeutung in Produktionsszenarien |
|---|---|---|
| Radiallast der Abtriebswelle | 330 kgf | Kann Werkstücke unter 50 kg stabil transportieren und kontinuierlich drehen (z. B. Drehtische mit Lithiumbatteriemodulen), geeignet für kleine und mittelgroße automatisierte Arbeitsplätze. |
| Axiallast der Abtriebswelle | 420 kgf | Widersteht vertikalem Druck (z. B. der Abwärtskraft von Pressgeräten), um einen stabilen Betrieb schwerer Werkstücke zu gewährleisten. |
| Radiale Belastung der Eingangswelle | 350 kgf | Passt sich an die Verbundbelastung von Motoren und Getriebemechanismen an und erfüllt die Antriebsanforderungen von Motoren bis zu 2,2 kW. |
| Maximale Biegekraft der Eingangswelle | 260 kgf | Widersteht seitlichen Kräften von der Riemen-/Zahnradübertragung und sorgt dafür, dass bei Hochgeschwindigkeitsbetrieb (weniger als oder gleich 300 U/min) keine Vibrationen auftreten. |
| Positionierungsgenauigkeit | ±30 Bogensekunden | Gewährleistet die Synchronisierung von Geräten mit mehreren Stationen, z. B. Verpackungsmaschinen für Lithiumbatterien, mit einer Abweichung der Werkstückausrichtung von weniger als oder gleich 0,1 mm. |
| Trägheitsmoment der Eingangswelle (Haltephase) | 9×10⁻³ Kgf-m² | Reduziert die Anlauflast des Motors und spart so mehr als 15 % Energie. |
| Gewicht der Ausrüstung | 32 kg | Leichte Bauweise, einfache Integration in mobile Werkbänke. |
Produktstruktur und -prinzip
Produktstruktur
1. Strukturelle Hohlflansche
Die hohle Bauweise ermöglicht Kabel, Luftleitungen, Hydraulikleitungen usw. und ermöglicht so die Integration vieler mechanischer und elektrischer Komponenten. Für Geräte wie Roboterarme oder rotierende Werkbänke, die eine interne Verkabelung benötigen, ist dieses Design besonders geeignet.
Eine Schnittstelle zur Montage von Werkstücken oder anderen Geräteinstallationen ist eine Flanschplatte. Die Flanschkonstruktion ist robust und stabil und sorgt für eine exakte Ausrichtung. Normalerweise werden Flansche im Hinblick auf eine einfache Montage mithilfe von Schraubenlöchern hergestellt.
2. Nockenmechanismus
Normalerweise hat die Nocke die Form einer Scheibe oder eines Zylinders und ist der grundlegende Teil eines Bremssattels mit einer Oberfläche, die präzise in eine bestimmte Kurve bearbeitet wurde. Durch den Eingriff in die Rollenlager tragen diese Kurven dazu bei, die intermittierende Bewegung der Abtriebswelle während der Rotation präzise zu regulieren.
Die Rollen auf der Abtriebswelle kommen mit der Nocke in Kontakt und gleiten über die Nockenoberfläche, wodurch eine intermittierende Drehung oder Oszillation erzeugt wird. Rollen bestehen normalerweise aus hochfesten Materialien und tragen dazu bei, Reibung und Verschleiß zu verringern.
3. Eingaberad
Ein Motor oder eine andere Stromquelle treibt die Eingangswelle an, um die Nocke zu drehen. Durch die ständige Drehung der Eingangswelle kann die gekrümmte Oberfläche der Nocke die Bewegung der Rollen steuern und so eine intermittierende Drehung oder ein Anhalten der Ausgangswelle bewirken.
4. Ergebniswelle
Die direkt mit externen Geräten oder Werkstücken verbundene Abtriebswelle ist die Komponente, die letztendlich die Bewegung überträgt. Die hohle Bauweise führt zu einem leeren Kernabschnitt der Abtriebswelle und einer Indexierungsbewegung, die von der Außendurchmesserkomponente ausgeführt wird. Die Konstruktion schreibt vor, dass sich die Abtriebswelle entweder linear oder rotatorisch bewegen kann.
5. Lager und Stützmechanismen
Jede rotierende Komponente des Nockenteilers verfügt über hochpräzise Kugellager oder andere Arten von Lagern, um Reibung und Verschleiß zu minimieren und eine exakte Bewegungssteuerung zu gewährleisten und so einen reibungslosen Betrieb zu gewährleisten.
Normalerweise bilden hochfeste Metallkonstruktionen das Trägersystem, um eine stabile Funktion des gesamten Geräts unter schnellen und starken Belastungssituationen zu gewährleisten.
Sechs: Schmiersystem
Normalerweise befindet sich zwischen der Nocke und der Rolle ein Schmiersystem, das Reibung und Verschleiß reduziert. Über bestimmte Kanäle gelangt Schmieröl oder Fett an die Reibfläche, wodurch die Lebensdauer des Verteilers erhöht und höchste Bewegungsgenauigkeit gewährleistet wird.
7. Wohnen
Eingebettet in eine starke Hülle schützt die gesamte Einrichtung die internen Präzisionskomponenten vor äußeren Umwelteinflüssen und senkt Lärm und Vibrationen.
8. Methode der Positionierung
Der Positionierungsmechanismus garantiert eine präzise Positionierung der Abtriebswelle an jedem Indexierungspunkt. Das Positionierungssystem kombiniert in der Regel die geometrische Form der Nocke mit den mechanischen Beschränkungen der Rollen und garantiert die Stabilität der Abtriebswelle im bewegungslosen Zustand.
Funktionsprinzip
Der Hohlflansch-Nockenindexer wird vom Motor nach dem Betriebsprinzip angetrieben, um sich über die Eingangswelle zu drehen. Die Oberflächenkrümmung der Nocke reguliert die Position und Bewegung der Rollen und sorgt so dafür, dass sich die Abtriebswelle periodisch in einem vordefinierten Winkel dreht und exakte Indexierungs- und Stoppeffekte erzeugt.
Anwendbare Szenarien
1. Lithiumbatterieindustrie
Batteriezellen-Stapelmaschine, Modulmontagelinie, Polstück-Schneidemaschine.
2. Verpackungsmaschinen
Hochgeschwindigkeits-Etikettiermaschine, Kartonformmaschine, Abfüllproduktionslinie.
3. Elektronische und medizinische Geräte
Leiterplatten-Inspektionsmaschine, Spritzenmontagemaschine, Infusionsrohr-Schweißgerät.
FAQ
F: Was ist der Hauptunterschied zwischen Hohlflansch- und Vollflansch-Splittern?
A: Der Hauptunterschied liegt in der „integrierten Flexibilität“. Massive Flansche erfordern eine externe Verkabelung, was leicht zu Rohrleitungsverwicklungen führen kann; während das hohle Design von 80DFH ein Innengewinde ermöglicht, was besonders für kompakte Räume (z. B. Endeffektoren von Robotern) geeignet ist, während gleichzeitig externe Störungen reduziert und die Lebensdauer der Rohrleitung verlängert werden.
F: Wie lang ist die Lebensdauer der Geräte? Was ist bei der täglichen Wartung zu beachten?
A: Unter normalen Arbeitsbedingungen (8 Stunden Betrieb pro Tag) kann die Lebensdauer mehr als 5 Jahre betragen. Wartungspunkte: ① Alle 1000 Betriebsstunden Spezialfett (Modell: L-TSA 46) nachfüllen; ② Vermeiden Sie den Betrieb mit mehr als 120 % der Nennlast; ③ Überprüfen Sie regelmäßig die Koaxialität der Eingangswelle und des Motors (Abweichung kleiner oder gleich 0,1 mm).
F: Wie kann ich feststellen, ob das Modell 80DFH für meine Ausrüstung geeignet ist?
A: Drei Schlüsselparameter müssen bestätigt werden: ① Der für die Ausrüstung erforderliche Indexierungswinkel (z. B. 90 Grad/180 Grad); ② Das Gewicht des Werkstücks (Anpassung kleiner oder gleich 50 kg); ③ Die Laufgeschwindigkeit (weniger als oder gleich 300 U/min). Sie können Ihre Geräteparameter angeben und wir stellen Ihnen kostenlos einen Anpassungsplan zur Verfügung.
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