Hansheng Automation (Dongguan) Co., Ltd. ist einer der erfahrensten Hersteller und Lieferanten hochwertiger Drahterodierteile in China. Wenn Sie kostengünstige -qualitativ hochwertige-Drahterodierteile aus China im Großhandel kaufen möchten, fordern Sie gerne eine Preisliste und ein Angebot von unserem Werk an. Außerdem sind kundenspezifischer Service und OEM- und ODM-Service verfügbar.
Hansheng Automation liefert verschiedene hochwertige-Teile und ist in der Lage, automatisierte Lösungen bereitzustellen. Drahterodieren ist eine unserer professionellen Dienstleistungen. Unsere Drahterodierteile sind von hoher -Qualität und können den unterschiedlichen Anforderungen unserer Kunden gerecht werden. Aufgrund der hohen-Qualität und starken Lieferkapazität haben sich immer mehr Kunden für uns als strategischen Partner entschieden.
Besonderheit
hohe präzision
Drahterosionsteile können eine Präzision im Nanometerbereich- erreichen, die Bearbeitungsgenauigkeit von Teilen kann ±0,01 mm oder sogar mehr erreichen. Drahterodieren eignet sich für Teile, die extrem hohe Anforderungen an die Präzision stellen, wie z. B. Formen, Komponenten von Präzisionsinstrumenten usw.
Möglichkeit zur Bearbeitung komplexer Formen
Mit der Drahterodiermaschine können komplexe zweidimensionale Konturen bearbeitet werden, die mit der herkömmlichen Bearbeitung nur schwer zu erreichen sind, wie schmale Schlitze, profilierte Löcher, feine Strukturen usw. Drahterodierteile eignen sich für die Luft- und Raumfahrt, medizinische Geräte und andere Bereiche, in denen Anforderungen an komplexe Teile gestellt werden.
Umfangreiche Materialanpassungsfähigkeit
Die Materialien für Drahterodierteile sind umfangreich. Drahterodierteile können aus verschiedenen leitfähigen Materialien hergestellt werden, einschließlich Materialien mit hoher Härte und hoher Zähigkeit, wie vergüteter Stahl, Hartmetalllegierungen und Titanlegierungen usw.
Bearbeitung ohne Schnittkraft
Elektrodendrähte berühren das Werkstück nicht direkt und üben während des Bearbeitungsprozesses keine Makroschnittkraft aus, sodass sich das Werkstück nicht leicht verformt. Drahterodieren eignet sich für die Herstellung von Teilen, die dünnwandig und verformbar sind, wie z. B. dünne Bleche, Komponenten vom Typ „dünne Welle“ usw.
Hohe Oberflächenqualität
Die bearbeitete Oberflächenrauheit von Drahterosionsteilen ist gering und kann Ra0,1μm-0,8μm erreichen. Drahterodieren kann den nachfolgenden Bearbeitungsaufwand reduzieren und so die Produktionseffizienz und Oberflächenqualität der Teile verbessern.
hoher Materialausnutzungsgrad
Beim Schneidvorgang werden nur benötigte Materialien entfernt, verbleibende Materialien können weiterverwendet werden. Drahterodieren eignet sich besonders für die Edelmetallbearbeitung, wodurch die Materialkosten gesenkt werden können.
hoher automatischer Umfang
Der Bearbeitungsverlauf der Drahterodiermaschine wird durch ein numerisches Steuerungsprogramm gesteuert, wodurch die Drahterodiermaschine eine automatisierte Produktion ermöglicht. Dies kann die Produktionseffizienz und -konsistenz verbessern und manuelle Eingriffe reduzieren.
Niedrige Werkzeugkosten
Beim Drahterodieren muss keine Werkzeuganode mit komplexer Form hergestellt werden und es werden direkt dünne Metalldrähte (z. B. Molybdändraht, Kupferdraht) als Elektroden verwendet. Dadurch können die Kosten für die Werkzeugkonstruktion und -herstellung gesenkt werden.
Verfahren
Vorbereitung
Vorbereitung des Werkstückrohlings
Auswahl geeigneter Materialien entsprechend den Verarbeitungsanforderungen, wie z. B. legierter Werkzeugstahl (z. B. Cr12, Cr12MoV usw.). Und Durchführung von Wärmebehandlungsprozessen wie Schmieden, Glühen, Abschrecken usw., um Verformungen bei der Bearbeitung zu reduzieren.
Bearbeitung von Gewindelöchern
Wenn innere Hohlräume oder komplexe Formen geschnitten werden müssen, muss das Gewindeloch im Werkstück vor-bearbeitet werden, um sicherzustellen, dass der Elektrodendraht reibungslos hindurchgeführt werden kann.
Geräteinspektion
Schalten Sie die Stromversorgung der Werkzeugmaschine ein und prüfen Sie, ob die Hochfrequenzstromversorgung, die Wasserpumpe, die Drahttrommel und andere Komponenten normal funktionieren.
Spannen und Einstellen
Werkstückspannung
Wählen Sie eine geeignete Vorrichtung (z. B. Auslegertyp, zweiseitig unterstützter Typ, brückengestützter Typ usw.), befestigen Sie das Werkstück fest auf der Werkbank und stellen Sie sicher, dass sich das Schneidteil innerhalb des Bewegungsbereichs der Werkzeugmaschine befindet.
Ausrichtung und Positionierung
Anpassen der Position des Werkstücks mithilfe einer Messuhr oder der Lineationsmethode, die es ermöglicht, dass die Referenzoberfläche des Werkstücks Parallelität zur Oberfläche des Arbeitstisches der Maschine und zur Vorschubrichtung (X--Achse, Y--Achse beibehält). Dieser Schritt kann die Verarbeitungspräzision garantieren.
Installation und Einstellung des Elektrodendrahtes
Durchstechen des Oberfadens
Der Elektrodendraht (z. B. Molybdändraht, Wolframdraht, Messingdraht usw.) wird auf der Drahttrommel der Werkzeugmaschine installiert und durch das Gewindeloch des Werkstücks geführt, um sicherzustellen, dass die Rechtwinkligkeit des Elektrodendrahts den Anforderungen entspricht.
Drahtpositionierung
Sicherstellung der Schneidanfangsposition des Elektrodendrahts durch Sichtprüfung, Funkenmethode oder automatische Zentrierfunktion, um die relative Position des Elektrodendrahts und der Werkstückreferenzfläche genau zu machen.
Parametereinstellung und Programmierung
Auswahl der Prozessparameter
Basierend auf dem Werkstückmaterial, der Dicke, den Genauigkeitsanforderungen usw. werden Parameter wie Impulsbreite, Impulsintervall, Spitzenstrom und Drahtvorschubgeschwindigkeit angepasst.
Programmierung
Zeichnen Sie mithilfe einer CNC-Programmiersoftware den Bearbeitungspfad basierend auf der Werkstückkontur, erstellen Sie ein Bearbeitungsprogramm und geben Sie es in das Steuerungssystem der Werkzeugmaschine ein.
Überwachung des Bearbeitungsprozesses
Beginnen Sie mit der Verarbeitung
Einschalten der Arbeitsflüssigkeitspumpe und Anpassen der Düsendurchflussrate, Sicherstellen, dass die Arbeitsflüssigkeit vollständig auf den Schneidbereich gesprüht wird, und anschließendes Kühlen, Reinigen und Isolieren.
Echtzeitüberwachung
Beobachten Sie den Drahtlauf, die Entladung und die Arbeitsflüssigkeitszirkulation usw. und beheben Sie Probleme wie gebrochene Drähte, Kurzschlüsse und unzureichenden Arbeitsflüssigkeitsfluss umgehend.
Beitrag-Verarbeitung
Teileinspektion
Überprüfen Sie nach der Bearbeitung, ob Maßhaltigkeit, Formgenauigkeit und Oberflächenrauheit der Teile den Anforderungen entsprechen.
Reinigung und Wartung
Reinigen von Elektroerosionsprodukten im Arbeitsflüssigkeitstank, Warten der Werkzeugmaschine und Vorbereiten für den nächsten Bearbeitungsprozess.
Anwendung
Häufig gestellte Fragen
F: Wie sieht es mit der Bearbeitungseffizienz von Drahterodierteilen aus?
A: Die Bearbeitungseffizienz wird von verschiedenen Faktoren beeinflusst, wie z. B. Werkstückmaterial, Formkomplexität, Bearbeitungszugabe usw. Im Allgemeinen ist die Bearbeitungseffizienz beim Drahterodieren relativ gering, es können jedoch Teile mit hoher Präzision und komplexen Formen hergestellt werden. Bei einfachen Teilen kann die Bearbeitungszeit kürzer sein, bei komplexen Teilen kann es länger dauern.
F: Stellen Sie Muster zur Verfügung?
A: Wir stellen Muster entsprechend den Anforderungen der Kunden zur Verfügung, damit Kunden die Bearbeitungsqualität und das handwerkliche Können bestätigen können. Die Probenkosten und die Vorlaufzeit müssen bewertet werden.
F: Welche Materialien können verarbeitet werden?
A: Drahterodieren eignet sich hauptsächlich für leitende Materialien wie Metalle wie Stahl, Kupfer, Aluminium, Titan und deren Legierungen. Bei einigen harten Materialien, die sich nur schwer -bearbeiten lassen, wie z. B. Hartmetall und Keramik, kann die Drahterodiermaschine ebenfalls ihre Vorteile ausspielen.
F: Wie sieht es mit den Bearbeitungskosten von Drahterodierteilen aus?
A: Die Verarbeitungskosten der Drahterodiermaschine umfassen hauptsächlich den Wertverlust der Ausrüstung, Elektrodenmaterialien, Bearbeitungsflüssigkeit, Stromverbrauch usw. Da die Verarbeitungseffizienz relativ niedrig ist, können die Verarbeitungskosten höher sein. Durch Optimierung der Verarbeitungstechnologie, Verbesserung der Geräteauslastung und angemessene Kontrolle des Elektrodenverschleißes können die Verarbeitungskosten jedoch gesenkt werden.
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