Als grundlegender Bestandteil einer präzisen Übertragung führt der Nockenteiler in automatisierten Schweißproduktionslinien manchmal zum Ausfall und zum Stillstand der gesamten Linie. Obwohl sich herkömmliche Fehlerbehebungstechniken auf mechanische Abnutzung oder Schmierungsprobleme konzentrieren können, ist in modernen Hochgeschwindigkeitsproduktionslinien die Anzahl der Fehler, die durch nichtmechanische Variablen wie elektrische Störungen und dynamische Lastungleichgewichte verursacht werden, erheblich gestiegen. In diesem Artikel werden drei Arten ungewöhnlicher Fehlermodi und kreative Methoden zur Fehlerbehebung vorgestellt.
1. Elektromagnetische Störungen verursachen pseudomechanische Ausfälle.
Die Platzierungsabweichung des Teilers weist Zufälligkeiten zusammen mit einem ungewöhnlichen Pfeifen des Servomotors auf.
Die hochfrequenten Oberwellen der Schweißstromversorgung stören das Encodersignal des Teilers über den gemeinsamen Erdungskreis.
Innovation untersuchen. Mit Blick auf das 2-10-kHz-Frequenzband verwenden Sie einen Spektrumanalysator, um hochfrequentes Rauschen im Erdungskabel des Teiler-Steuerkastens zu identifizieren.
Setzen Sie einen Magnetring auf das Encoderkabel und verfolgen Sie, ob die Abweichung einen zeitlichen Zusammenhang aufweist-das heißt, ob sie etwa alle 200 Schweißzyklen auftritt.
2. Thermische Verformung führt zu versteckten Positionierungsfehlern.
Nach vier Stunden ununterbrochener Produktion sinkt die Indexierungsgenauigkeit; es erholt sich auf natürliche Weise beim Abkühlen.
Aufnahme der Temperaturfeldverteilung des Verteilergehäuses mithilfe einer Infrarot-Wärmebildkamera, wobei der Schwerpunkt insbesondere auf der Temperaturdifferenz zwischen der Nockenkurve und den Nicht-Kurvensegmenten liegt.
Erkennen von Schwankungen in der Dielektrizitätskonstante von Schmierfetten (verschlechtertes Fett bildet bei hohen Temperaturen eine leitfähige Beschichtung).
Durch die Verwendung von vollsynthetischem Fluoretheröl als Schmierfett konnte die MTBF in der Produktionslinie eines Fahrzeugherstellers um 300 % gesteigert werden.
3. Schäden an Mechanismen aufgrund dynamischer Lastresonanz
Atypische Charakterisierung:
Das abweichende Geräusch des Teilers besteht nur an manchen Arbeitsplätzen (z. B. bei großen Blechteilen).
Schwingungsuntersuchungen ergaben eine charakteristische Frequenz von 23,5 Hz (genau die Summe aus der 1/4-Teilungsfrequenz des Teilers und der Eigenfrequenz der Vorrichtung).
Lösung:
Anbringen eines Beschleunigungssensors auf der OCT-Analyse-Indexierungsplatte (Auftragsverfolgung).
Ändern Sie die Bewegung mit konstanter Geschwindigkeit in eine Polygonkurve und vermeiden Sie so den kritischen Frequenzbereich.